6 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Сборочные работы проводим в обратном порядке

Порядок выполнения сборочных работ при ремонте корпуса

Сборочные работы являются одними из основных операций при ремонте корпусных конструкций. От правильности сборки соединяемых деталей и узлов зависят качества соединений и объем сварки, размеры и форма конструкции, необходимость правки конструкции после сварки, а также работоспособность и внешний вид конструкции корпуса.

Перед началом ремонта следует внимательно изучить рабочие чертежи конструкции и технологический процесс, проверить наличие необходимых для сборки ремонтируемой конструкции деталей, узлов, сборочных приспособлений и оснастки.

Конструкции (детали и узлы), предназначенные для ремонта корпуса, собираемые на предварительной сборке, должны быть по возможности окончательно собраны и сварены в цехе.

Детали и узлы, поступающие на сборку, должны быть выправлены. Кромки вырезов на корпусе (место заменяемой конструкции) должны быть тщательно зачищены и выправлены.

Сборку следует производить без применения больших усилий; для обеспечения этого условия детали должны быть заготовлены и обработаны с наибольшей точностью.

При предварительной сборке конструкций на сборочной площадке или в постели необходимо следить за плотным прилеганием листов к площадке или постели, а при сборке на ремонтируемом корпусе проверять плотность прилегания листов к набору.

Перед сборкой под сварку кромки и прилегающие поверхности устанавливаемых деталей и конструкций, кромки вырезов (листы и профиль) в ремонтируемом корпусе, подлежащие сварке, а также места приварки временных крепежных деталей и сборочных приспособлений тщательно зачищают от ржавчины, окалины, краски, масла и других загрязнений. Зачистку производят пневматическими шлифовальными машинками, снабженными стальной проволочной щеткой или карборундовым абразивным кругом. В тех местах, где машинку применить невозможно, зачистку выполняют ручными проволочными щетками.

При холодной и горячей правке листов и профилей заменяемых конструкций, а также на ремонтируемом корпусе нельзя допускать забоин и заусенцев на кромках.

При сборке необходимо выдерживать в заданных допусках зазоры между деталями и углы разделки под сварку в соответствии с указаниями на чертеже. Для этого следует применять технологические закладные планки, которые по мере закрепления (как жесткого, так и эластичного) собираемого соединения, подлежат обязательному удалению. Толщина технологических закладных планок должна быть не менее номинального значения зазора под сварку, а ширина 20—30 мм.

Увеличенные зазоры и углы разделки приводят к наплавке излишнего металла, увеличенному расходу электродов, электроэнергии и времени, а также к сварочным деформациям конструкции.

При сборке стыковых соединений под автоматическую сварку с увеличенным зазором возможны прожоги и протекание расплавленного металла.

Для повышения качества сварки необходимо выдерживать равномерный зазор по всей длине соединения. Зазоры, превышающие допустимые, могут быть исправлены наплавкой, если отклонение допустимых величин не превосходит толщины стыкуемых деталей и не превышает при этом 10 мм. В стыковых соединениях кромки листов или профилей должны находиться в одной плоскости. Допускаемое несовпадение кромок не должно превышать 10% от толщины более тонкого листа или профиля, но не может быть более 3 мм.

При сборке корпусных конструкций под сварку детали закрепляют при помощи прихваток (жесткое закрепление) или эластичных креплений (гребенки, струбцины, талрепы, стяжки и др.).

Прихватки, закрепляющие конструкции при сборке, кантовке, подъеме и транспортировке узлов и корпусных конструкций зачищают от шлака, металлических брызг и тщательно проверяют внешним осмотром. Некачественно выполненные прихватки, а также имеющие трещины, подлежат обязательному удалению. Размеры прихваток и расстояния между ними устанавливают в зависимости от толщины свариваемых листов: для листов толщиной 11 —15 мм длина прихваток 30—35 мм, а расстояние между прихватками. 300—350 мм. По концам стыкуемых листов ставят по 2—3 усиленные прихватки длиной 50—70 мм на расстоянии 100—150 мм. В местах пересечения сварных соединений прихватки устанавливают в первую очередь, а на соединениях, которые свариваются, во вторую и третью очереди — на расстоянии не менее 50 мм от пересекаемого соединения, свариваемого в первую очередь (рис. 111).

Эластичными креплениями называют такие, которые допускают перемещение деталей или конструкций друг относительно друга при сварке. Например, при сварке стыка листа он может перемещаться относительно соседнего листа, если паз собран с помощью эластичных креплений. К жестким креплениям относят прихватки, к эластичным— сборочные гребенки (рис. 112), талрепы, прижимы «рыбий хвост», болт-угольники и др.

Гребенки 1 при сборке необходимо устанавливать параллельно друг другу и под углом 45° к оси шва, с приваркой их к обоим стыкующим листам 2 с одной стороны.

Перед сваркой соединения с обратной стороны гребенки необходимо удалять. Толщина гребенки должна примерно равняться толщине свариваемых листов, но быть не более 10 мм, длина — не более 350 мм, высота — не менее 80 мм. На рис. 112 изображены разного типа гребенки: для сборки прямолинейных II и криволинейных III стыковых соединений и для сборки тавровых соединений IV. Расстояние между гребенками делают 300—350 мм. Крепежные приспособления (талрепы и стяжки) устанавливают под углом к поверхности или кромкам стыкуемых элементов конструкции параллельно друг к другу. При приварке креплений (обухи, скобы и др.) не должно быть подрезов основного металла. Сборку корпусных конструкций следует производить, не применяя излишних временных креплений: прихваток, гребенок и др.

Приварку к конструкциям корпуса временных крепежных деталей (гребенки, планки, скобы и др.), а также установку прихваток выполняют электродами той же марки, что и сварка самих конструкций корпуса.

Удаление приваренных гребенок и других временных креплений производят газовой или воздушно-дуговой строжкой или путем разрушения прихваток изгибом их на шов с последующей зачисткой.

Чтение и деталирование сборочного чертежа

Чтением сборочного чертежа называют процесс определения конструкции, размеров и принципа работы изделия по его чертежу. Можно рекомендовать такую последовательность чтения сборочного чертежа изделия:

по основной надписи определить наименование изделия и масштаб изображения;

по изображениям выяснить, какие виды, разрезы, сечения выполнены на чертеже и каково назначение каждого из них;

прочитать технические требования на чертеже и проставленные размеры;

по спецификации определить назначение каждой детали, положение ее на чертеже;

установить способы соединения деталей между собой и их взаимодействия, определить пределы перемещения подвижных деталей;

последовательно для каждой детали, входящей в сборочную единицу, выяснить ее геометрические формы и размеры, т. е. определить конструкцию детали;

мысленно представить внешние, внутренние формы изделия в целом и разобраться в его работе;

определить порядок сборки и разборки изделия, т. е. порядок отделения одной детали от другой, как это делается при демонтаже изделия.

Деталирование— это процесс выполнения рабочих чертежей деталей, входящих в изделие, по сборочному чертежу изделия. Это не простое копирование изображений детали из сборочного чертежа, а работа творческая.

Порядок выполнения рабочего чертежа детали по сборочному чертежу изделия аналогичен выполнению чертежа детали с натуры. При этом формы и размеры детали определяются при чтении сборочного чертежа.

Наименование детали и ее обозначение определяется по спецификации сборочного чертежа, а марка материала — по описанию, приложенному к учебному сборочному чертежу.

Расположение детали относительно фронтальной плоскости проекций, т. е. ее главный вид, выбирается исходя из общих требований, а

не из расположения ее на сборочном чертеже. Число и содержание изображений детали могут совпадать со сборочным чертежом.

На рабочем чертеже должны быть показаны те элементы детали, которые или совсем не изображены, или изображены упрощенно, условно, схематично на сборочном чертеже. К таким элементам относятся:

литейные и штамповочные скругления, уклоны, конусности;

проточки и канавки для выхода резьбонарезающего и шлифовального инструмента;

внешние, внутренние фаски, облегчающие процесс сборки изделия, и т. п.

Гнезда для винтов и шпилек на сборочных чертежах изображаются упрощенно, а на рабочем чертеже детали гнездо должно быть вычерчено в соответствии с ГОСТ 10549—80.

Размеры детали определяются путем замеров (если они не нанесены на чертеже) по сборочному чертежу. При этом нужно следить, чтобы сопрягаемые размеры не имели расхождений. Размеры конструк-

тивных элементов (фасок, проточек, уклонов и т. д.) нужно назначать по соответствующим стандартам, а не по сборочному чертежу.

Размеры шпоночных пазов, шлицев, гнезд по шпильки и винты, центровых отверстий и других должны быть взяты из соответствующих стандартов на эти элементы. Диаметры отверстий для прохода крепежных изделий (винтов, болтов, шпилек) должны проставляться с учетом характера сборки.

Читать еще:  Перевод имени юрий на разных языках

Шероховатость поверхностей деталей определяется по техническим требованиям, описанию, условиям работы изделия и данной детали в изделии.

Чтобы оценить и проставить на чертеже шероховатость поверхностей детали, нужно определить, сопряженной или свободной является данная поверхность, каков характер эксплуатационных требований к ней и др. Для типовых деталей рекомендуются определенные границы пределов параметров шероховатости.

На рис. 321 выполнен сборочный чертеж обратного двойного клапана, спецификация к нему — на рис. 322.

Принцип действия клапана следующий. Жидкость под давлением поступает в отверстие диаметр 18 верхнего наконечника корпуса 1, сжима-

ет пружину 3, и в зазор между клапаном 2 и корпусом поступает через отводной (слева) наконечник корпуса в гидравлическую систему. Если снять заглушку 7 с нижнего наконечника корпуса, свинтив накидную гайку 5, можно в корпус через нижнее отверстие подать другую жидкость, подключив клапан ко второму трубопроводу. В этом случае в систему будет поступать смесь жидкостей.

Стандартных деталей клапан не имеет. Сборочный чертеж выполнен в масштабе 1:1.

На месте главного вида выполнен полный продольный разрез клапана фронтальной плоскостью симметрии изделия. Этот разрез позволяет выявить внутреннее строение всех деталей клапана. На месте вида сверху — совмещенное изображение половины вида и половины горизонтального разрезав — А плоскостью, проходящей через ось отводного наконечника корпуса. На виде слева выполнен местный разрез по резьбовому отверстию во фланце корпуса. Кроме этих основных изображений выполнены сечения ББ и ВВ. Сечение ББ показывает отверстия в шестигранной части корпуса для пломбирования клапана после установки его в гидросистеме. Сечение ВВ дает представление о сопряжении деталей 1, 2 и 4 и поясняет расположение отверстий в клапане 2.

На чертеже проставлены габаритные размеры (200 и 100 мм), установочные (75 мм), монтажные (М12 и М 36) и эксплуатационные (диаметр 18) размеры.

Соединения деталей в клапане разъемные, резьбовые. Для обеспечения плотности соединения деталей 2 и 4 в проточку детали 4 заложена прокладка из картона. Наружный диаметр прокладки 48 мм, внутренний 38 мм, толщина 3 мм (см. поз. 7 спецификации на рис. 322). Клапаны и заглушки плотно прилегают к поверхностям корпуса и штуцера (их притирают). Присоединение трубопроводов к корпусу осуществляется с помощью резьбы М 36×2.

Чтобы разобрать клапан, необходимо свинтить накидную гайку 5, а вместе с ней снять заглушку 6, из корпуса вывернуть штуцер 4, снять прокладку 7, через нижнее отверстие в корпусе вынуть оба клапана 2 и пружину 3. Пружина работает на сжатие, ее концы должны быть поджаты и подшлифованы. Сборка клапана производится в обратном порядке.

На рис. 323—328 выполнены рабочие чертежи деталей, входящих в состав обратного клапана (рис. 321).

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Только сон приблежает студента к концу лекции. А чужой храп его отдаляет. 8987 — | 7639 — или читать все.

188.64.174.65 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

Регулировка клапанов двигателя автомобиля ВАЗ-2114 своими руками

О том, что нарушились так называемые тепловые зазоры между клапанами и их толкателями (а именно так это правильно называется, а не «регулировка клапанов»), говорит специфический стук. Мотористы так и говорят: «стучат клапана» и «нужна регулировка клапанов», хотя на самом деле, конечно же, регулируются эти самые тепловые зазоры. И рекомендации, которые я тут приведу, достаточно просты и помогут вам отрегулировать клапана автомобиля ВАЗ 2114 своими руками.

Стучат клапана по разным причинам:

  • Вы заправились на «левой» заправке какой-то «мачмалой», а не нормальным качественным бензином. Такое «внутреннее расстройство» мотора, которое не потребует от вас регулировки клапанов, лечится очень просто – качественным топливом. Для моторов ВАЗ 2114, о которых мы говорим – «правильным» бензином являются бензины с октановым числом не меньше 93. И их сегодня производится и продается: А76; А-80; а также АИ-91; АИ-92; АИ-93; А95; АИ95; А-96; АИ-98. Существуют даже бензины с октановым числом более 100, их используют в спортивных автомобилях и только на соревнованиях. Почему я упоминаю их все?
    А потому что, если на вашем автомобиле застучали клапана от некачественного топлива, то попробуйте долить до полного бака «гораздо более высокооктановый» бензин. Вполне возможно, что болезнь вашего ВАЗ-2114 уйдет сама по себе.
  • Нарушился угол опережения зажигания в двигателе вашего ВАЗ-2114, а такое в моторе бывает даже без очевидного внешнего вмешательства. Если угол слишком поздний, то мотор «не тянет», греется, и расход «что у КамАЗа». А если слишком ранний, то – как раз прослушивается тот самый «стук», особенно на холодную или при резких нагрузках. Вот тогда и потребуется регулировка клапанов.

Существует еще целая масса причин, менее существенных, и об этом вам может рассказать любой моторист или автоэлектрик на СТО, и такая процедура (диагностика) сегодня зачастую предоставляется бесплатно (при условии, что какие-то работы вы все-таки проведете именно здесь, и каких-то денег оставите в ЭТОЙ кассе).

Если вы нашли причину, и она заключается в нарушении тепловых зазоров, то операцию по регулировке клапанов можно провести собственными руками – и почти бесплатно.

Двигатели ВАЗ 2109 и ВАЗ 2108, а также ВАЗ 2114 и ВАЗ2115 – это, на самом деле, один мотор, который имеет лишь свои, специфические модификации, и в которых вам разбираться не стоит. О них знают сервисмены: мотористы, карбюраторщики… и вообще – специалисты. И в такие глубины мы забираться не будем.

Подготовка к работе

Для собственноручной регулировки клапанов нужно приготовить следующий «пакет инструментов»:

  1. Гаечные ключи и набор головок от 8 до 13 мм;
  2. Специальный зажим для пружин толкателей клапанов;
  3. Набор щупов для замера зазоров клапанов;
  4. Микрометр или штанген-циркуль;
  5. Набор специальных регулировочных шайб.

Примечание: регулировочные шайбы для двигателей ВАЗ-2114 и им подобных откалиброваны от 3 (трех) до 4,5 (четырех с половиной) миллиметров c интервалом в 0,05 мм, цена одной такой шайбы – около 20 рублей.
Зажим толкателей – около 100 рублей.

Штанген-циркуль или микрометр – цены не указываю, потому что на авторынке можно копить б/у вообще за копейки. Он вам может понадобиться, на шайбах старого типа не указан размер, а на новых он даже выжжен лазером и «штангель» не потребуется вовсе.

Процедура регулировки

  1. Разбираем воздушный фильтр, вплоть до снятия его корпуса;

Сборочные работы проводим в обратном порядке.

Личные рекомендации

  • И в инструкции по эксплуатации, и в технологических картах по ТО указывается, что регулировать тепловые зазоры на моторах этого типа следует каждые 25-30 тыс. км. А на самом деле следует придерживаться шоферского правила: «…не мешай машине работать». Если ничего не происходит с клапанами, то и не следует туда и лазить. Тем более, что существует еще одно инженерное правило: процесс притирки трущихся сопряженных пар наиболее интенсивен после проведения разборо-сборочных работ. Поэтому старайтесь их делать пореже.

  • Как и любую другую разборо-сборочную или ремонтную операцию – если вы ее выполняете впервые в своей жизни – сделайте под чьим-то «чутким руководством», потому что одна нелепая ошибка может привести к «долгоиграющим» печальным последствиям.
  • Регулировка клапанов – не самая затратная, но одна из самых хлопотных процедур по обслуживанию двигателя. Если в вашем регионе (городе, районе) вы найдете специалиста, который сделает эту работу за 500 или даже 700 рублей, то – не парьтесь. Тем более, что тех самых пресловутых регулировочных шайб у каждого моториста в ящичке – по нескольку сотен штук…

  • Замена охлаждающей жидкости (тосола) и патрубков СО ВАЗ 2114
  • Как правильно чистить электронный дроссель ВАЗ 2114
  • Гидрокомпенсаторы на ВАЗ 2114 8 клапанов: установка, неисправности и ремонт

Написала девушка не иначе , регулировка клапанов очень ответственное дело , сложности в правильной и качественной работе , сюда включаем крепление распредвала , усталость пружин , биение направляющих клапанов , заклинивание зависание стаканчиков , нагар под шайбами , повреждение кулачков распредвала и прочие тонкости . Эту работу сможет сделать только моторист или технически грамотный инженер не доверяйте звездуну уважайте свои машины и безопасную эксплуатацию авто .

Порядок выполнения сборочных работ при ремонте корпуса

Сборочные работы являются одними из основных операций при ремонте корпусных конструкций. От правильности сборки соединяемых деталей и узлов зависят качества соединений и объем сварки, размеры и форма конструкции, необходимость правки конструкции после сварки, а также работоспособность и внешний вид конструкции корпуса.

Перед началом ремонта следует внимательно изучить рабочие чертежи конструкции и технологический процесс, проверить наличие необходимых для сборки ремонтируемой конструкции деталей, узлов, сборочных приспособлений и оснастки.

Конструкции (детали и узлы), предназначенные для ремонта корпуса, собираемые на предварительной сборке, должны быть по возможности окончательно собраны и сварены в цехе.

Детали и узлы, поступающие на сборку, должны быть выправлены. Кромки вырезов на корпусе (место заменяемой конструкции) должны быть тщательно зачищены и выправлены.

Сборку следует производить без применения больших усилий; для обеспечения этого условия детали должны быть заготовлены и обработаны с наибольшей точностью.

При предварительной сборке конструкций на сборочной площадке или в постели необходимо следить за плотным прилеганием листов к площадке или постели, а при сборке на ремонтируемом корпусе проверять плотность прилегания листов к набору.

Перед сборкой под сварку кромки и прилегающие поверхности устанавливаемых деталей и конструкций, кромки вырезов (листы и профиль) в ремонтируемом корпусе, подлежащие сварке, а также места приварки временных крепежных деталей и сборочных приспособлений тщательно зачищают от ржавчины, окалины, краски, масла и других загрязнений. Зачистку производят пневматическими шлифовальными машинками, снабженными стальной проволочной щеткой или карборундовым абразивным кругом. В тех местах, где машинку применить невозможно, зачистку выполняют ручными проволочными щетками.

При холодной и горячей правке листов и профилей заменяемых конструкций, а также на ремонтируемом корпусе нельзя допускать забоин и заусенцев на кромках.

При сборке необходимо выдерживать в заданных допусках зазоры между деталями и углы разделки под сварку в соответствии с указаниями на чертеже. Для этого следует применять технологические закладные планки, которые по мере закрепления (как жесткого, так и эластичного) собираемого соединения, подлежат обязательному удалению. Толщина технологических закладных планок должна быть не менее номинального значения зазора под сварку, а ширина 20—30 мм.

Увеличенные зазоры и углы разделки приводят к наплавке излишнего металла, увеличенному расходу электродов, электроэнергии и времени, а также к сварочным деформациям конструкции.

При сборке стыковых соединений под автоматическую сварку с увеличенным зазором возможны прожоги и протекание расплавленного металла.

Для повышения качества сварки необходимо выдерживать равномерный зазор по всей длине соединения. Зазоры, превышающие допустимые, могут быть исправлены наплавкой, если отклонение допустимых величин не превосходит толщины стыкуемых деталей и не превышает при этом 10 мм. В стыковых соединениях кромки листов или профилей должны находиться в одной плоскости. Допускаемое несовпадение кромок не должно превышать 10% от толщины более тонкого листа или профиля, но не может быть более 3 мм.

При сборке корпусных конструкций под сварку детали закрепляют при помощи прихваток (жесткое закрепление) или эластичных креплений (гребенки, струбцины, талрепы, стяжки и др.).

Прихватки, закрепляющие конструкции при сборке, кантовке, подъеме и транспортировке узлов и корпусных конструкций зачищают от шлака, металлических брызг и тщательно проверяют внешним осмотром. Некачественно выполненные прихватки, а также имеющие трещины, подлежат обязательному удалению. Размеры прихваток и расстояния между ними устанавливают в зависимости от толщины свариваемых листов: для листов толщиной 11 —15 мм длина прихваток 30—35 мм, а расстояние между прихватками. 300—350 мм. По концам стыкуемых листов ставят по 2—3 усиленные прихватки длиной 50—70 мм на расстоянии 100—150 мм. В местах пересечения сварных соединений прихватки устанавливают в первую очередь, а на соединениях, которые свариваются, во вторую и третью очереди — на расстоянии не менее 50 мм от пересекаемого соединения, свариваемого в первую очередь (рис. 111).

Эластичными креплениями называют такие, которые допускают перемещение деталей или конструкций друг относительно друга при сварке. Например, при сварке стыка листа он может перемещаться относительно соседнего листа, если паз собран с помощью эластичных креплений. К жестким креплениям относят прихватки, к эластичным— сборочные гребенки (рис. 112), талрепы, прижимы «рыбий хвост», болт-угольники и др.

Гребенки 1 при сборке необходимо устанавливать параллельно друг другу и под углом 45° к оси шва, с приваркой их к обоим стыкующим листам 2 с одной стороны.

Перед сваркой соединения с обратной стороны гребенки необходимо удалять. Толщина гребенки должна примерно равняться толщине свариваемых листов, но быть не более 10 мм, длина — не более 350 мм, высота — не менее 80 мм. На рис. 112 изображены разного типа гребенки: для сборки прямолинейных II и криволинейных III стыковых соединений и для сборки тавровых соединений IV. Расстояние между гребенками делают 300—350 мм. Крепежные приспособления (талрепы и стяжки) устанавливают под углом к поверхности или кромкам стыкуемых элементов конструкции параллельно друг к другу. При приварке креплений (обухи, скобы и др.) не должно быть подрезов основного металла. Сборку корпусных конструкций следует производить, не применяя излишних временных креплений: прихваток, гребенок и др.

Приварку к конструкциям корпуса временных крепежных деталей (гребенки, планки, скобы и др.), а также установку прихваток выполняют электродами той же марки, что и сварка самих конструкций корпуса.

Удаление приваренных гребенок и других временных креплений производят газовой или воздушно-дуговой строжкой или путем разрушения прихваток изгибом их на шов с последующей зачисткой.

Сборочные работы проводим в обратном порядке

ОТРАСЛЕВАЯ КОМПЛЕКСНАЯ СИСТЕМА ВЫСОКОЙ УПРАВЛЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ЬЮ ПРОИЗВОДСТВА И КАЧЕСТВАОМ РАБОТЫ

СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ

Порядок проведения контрольных сборок и разборок радиоэлектронной аппаратуры

Проверен в 1985 г. Срок действия продлен до 01.01.92 г.

Проверен в 1990 г. Срок действия продлен до 01.01.97

Директивным письмом организации от 31.10.1980 N 017-107/К/1231 срок действия установлен с 01.01.1982 до 01.01.1987 01.01.92 01.01.97*
________________
* Проверен в 1997 г. Ограничение срока действия снято — см. Изменение N 6.

ВНЕСЕНО Изменение N 6, утвержденное и введенное в действие 10.09.1997

Изменение N 6 внесено изготовителем базы данных

Настоящий стандарт устанавливает организацию и порядок проведения контрольных сборок и разборок сборочных единиц изделий радиоэлектронной аппаратуры (РЭА).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Контрольные сборки и разборки сборочных единиц изделий РЭА проводятся с целью осуществления конструкторского надзора, определения качества конструкторской и технологической документации, определения директивной трудоемкости сборочных работ, а также соблюдения технологических процессов и последовательности сборочных и контрольных операций.

1.2. Контрольные сборки и разборки сборочных единиц проводят систематически по графику, в который включают наиболее ответственные сборочные единицы, а также:

при запуске изделий и сборочных единиц в серийное производство (на этапе установочной партии), по согласованию с представителем заказчика;

при повторяющихся выходах из строя изделий, сборочных единиц в процессе эксплуатации изделий;

при повторяющихся неудовлетворительных результатах испытаний изделий;

при модернизации и изменении конструкций изделий;

при изменении технологии изготовления деталей;

при изменении поставщиков комплектующих изделий;

по планам профилактической работы представителей заказчика;

по решению технических совещаний.

2. ЗАДАЧИ КОНТРОЛЬНЫХ СБОРОК И РАЗБОРОК

2.1. Задачами контрольных сборок являются:

определение полноты конструкторских и технологических требований и указаний по изготовлению изделий;

контроль полноты, своевременности и правильности внесения изменений в документацию и проверка внедрения их в производство;

проверка технологичности конструкции изделий;

определение полноты отражения требований технической документации к сборке изделий;

проверка соблюдения сборочно-монтажных и контрольных операций технологического процесса;

проверка уровня оснащенности производства;

проверка соответствия квалификации исполнителей требованиям технической документации;

определение собираемости изделий из деталей, изготовленных в соответствии с требованиями конструкторской документации;

проверка соответствия деталей и сборочных единиц изделий требованиям технической документации;

проверка правильности расстановки и оснащенности операций технического контроля;

определение директивной трудоемкости сборочных работ при запуске изделий в серийное производство;

проверка соответствия фактической трудоемкости сборочных работ директивной;

проверка процента выхода годных изделий;

контроль эффективности выполненных мероприятий по улучшению качества продукции по результатам ранее проводимых сборок и разборок изделий.

2.2. Задачами контрольных разборок являются:

проверка качества изготовления деталей и сборочных единиц изделий;

проверка соответствия деталей и сборочных единиц изделия требованиям технической документации;

проверка ремонтопригодности изделий;

проверка уровня сохраняемости и надежности изделий (с учетом специфики и типа производства);

определение возможных повреждений электрорадиоэлементов, монтажа и сборочных единиц;

выявление производственных доработок, не предусмотренных технической документацией;

определение пригодности оснастки и инструмента, предусмотренных технологическим процессом, а также полноты их набора;

проверка качества сборки и выявление отклонений от требований чертежа и технологического процесса, допущенных при сборке сборочной единицы.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЬНЫХ СБОРОК И РАЗБОРОК

3.1. Контрольные сборки (разборки) сборочных единиц изделий проводятся ежегодно по графику, разработанному службой главного конструктора (СГК). График согласовывается с начальником производства, главным технологом, отделом организации труда и заработной платы-(ООТиЗ), главным контролером качества, главным инженером предприятия-разработчика и утверждается главным инженером и старшим представителем заказчика на предприятии-изготовителе до 15 декабря предшествующего года. График может корректироваться в соответствии с п.1.2 решением, принятым предприятием-изготовителем и представительством заказчика.

Форма графика проведения контрольных сборок (разборок) приведена в обязательном приложении 1.

3.2. В соответствии с утвержденным графиком служба главного конструктора подготавливает проект распоряжения указания главного инженера, в котором устанавливаются порядок, место проведения контрольных сборок и разборок, назначаются лица и службы, ответственные за техническое и материальное обеспечение контрольных сборок и разборок, и комиссия.

3.3. В состав комиссии по проведению контрольной сборки (разборки) входят представители отдела технического контроля (ОТК), СГК, отдела главного технолога (ОГТ), ООТиЗ, цеха-изготовителя, отдела главного метролога (ОГМ), заказчика и предприятия-разработчика, при необходимости.

По решению представителя заказчика на предприятии-изготовителе в состав комиссии может входить представитель заказчика на предприятии-разработчике.

Председателем комиссии назначается ведущий конструктор сборочной единицы на предприятии-изготовителе, заместителем — представитель предприятия-разработчика.

3.4. Комиссия назначается не менее чем за 10 дней до начала проведения контрольной сборки (разборки). Председатель комиссии не менее чем за 3 дня оповещает всех членов комиссии о сроках и месте сборки (разборки).

3.5. Ответственным за подготовку и проведение контрольной сборки (разборки) является начальник цеха, в котором проводится контрольная сборка (разборка). Начальник цеха обеспечивает контрольную сборку (разборку) квалифицированными исполнителями работ, полным комплектом деталей, комплектующих изделий, материалами, приспособлениями, инструментами и технической документацией.

3.6. Обязательным условием начала контрольной сборки является наличие полного комплекта деталей, принятых ОТК, и покупных комплектующих изделий, прошедших входной контроль на предприятии-изготовителе.

3.7. Технологический процесс, по которому производится контрольная сборка (разборка), по степени детализации документации должен соответствовать типу производства.

3.8. Контроль за выполнением графика контрольных сборок и разборок осуществляет главный контролер качества предприятия.

4. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЬНОЙ СБОРКИ

4.1. Комиссия проверяет наличие технической документации, ее соответствие контрольному экземпляру и подготовленность рабочих мест.

4.2. Комиссия проверяет соответствие приборов, оснастки и инструмента требованиям конструкторской документации и технологическому процессу, а также соблюдение сроков их проверки.

4.3. Комиссия подбирает детали и комплектующие изделия для контрольной сборки (без специального отбора) из числа находящихся в цехе.

4.4. Подобранный комплект деталей проверяется по всем контрольным операциям согласно технологической документации и на соответствие размерам согласно конструкторской документации. При несоответствии деталей требованиям конструкторской документации главный контролер качества дает указания о проведении в установленном порядке перепроверки всей партии деталей и оформлении акта о браке по форме АВН N Т-46.

4.5. Комиссия проводит анализ расстановки и оснащенности операций технического контроля.

4.6. Комиссия осуществляет проверку директивной технологической трудоемкости изделий при их запуске и соответствие технологической трудоемкости изделий, фактически установленной и рассчитанной на основе отраслевых нормативов, а также проводит контрольные выборочные расчеты объемов трудовых затрат. Допускается проверку не производить при отсутствии директивной трудоемкости.

4.7. Контрольная сборка проводится производственными рабочими в присутствии комиссии (не менее 4 членов с присутствием представителя заказчика) строго по утвержденным технологическим процессам с проверкой качества сборки.

4.8. В процессе сборки должны быть зафиксированы все выявленные отступления или несоответствия требованиям технической документации.

Доступ к полной версии этого документа ограничен

Ознакомиться с документом вы можете, заказав бесплатную демонстрацию систем «Кодекс» и «Техэксперт».

Сборку пистолета после неполной разборки производить в обратном порядке.

1. Надеть на ствол возвратную пружину. Взяв рамку за рукоятку в правую руку, левой рукой надеть возвратную пружину на ствол обязательно тем концом, в котором крайний виток имеет меньший диаметр по сравнению с другими витками.

2. Присоединить затвор к рамке. Удерживая рамку за рукоятку в правой руке, а затвор в левой, ввести свободный конец возвратной пружины в канал затвора (рис. 4) и отвести затвор в крайнее заднее положение так, чтобы дульная часть ствола прошла через канал затвора и выступила наружу (рис. 5). Опустить задний конец затвора на рамку так, чтобы продольные выступы затвора поместились в пазах рамки, и, прижимая затвор к рамке, отпустить его. Затвор под действием возвратной пружины энергично возвращается в переднее положение. Включить предохранитель (поднять флажок вверх).

рис. 4 рис. 5

Примечание. Для присоединения затвора к рамке не обязательно оттягивать вниз и перекашивать спусковую скобу. При этом, отводя затвор в крайнее заднее положение, необходимо приподнять его задний конец вверх до отказа так, чтобы не произошло утыкания нижней передней стенки затвора в гребень спусковой скобы, ограничивающий движение затвора назад.
3. Вставить магазин в основание рукоятки.

рис.6

Удерживая пистолет в правой руке, большим и указательным пальцами левой руки вставить магазин в основание рукоятки через нижнее окно основания рукоятки (рис. 6). Нажать на крышку магазина большим пальцем так, чтобы защелка (нижний конец боевой пружины) заскочила за выступ на стенке магазина; при этом должен произойти щелчок. Удары по магазину ладонью недопускаются.

ПОРЯДОК ПОЛНОЙ РАЗБОРКИ ПМ

1) произвести неполную разборку 9 мм ПМ;

2) отделить шептало и затворную задержку от рамки со стволом;

3) отделить рукоятку и боевую пружину;

4) отделить курок от рамки;

5) отделить спусковую тягу с рычагом взвода от рамки;

6) отделить спусковой крючок от рамки;

7) отделить предохранитель и ударник от затвора;

8) отделить выбрасыватель от затвора;

9) разобрать магазин.

Сборка пистолета после полной разборки производится в обратной последовательности.

ЗАДЕРЖКИ ПРИ СТРЕЛЬБЕ ИЗ ПМ

СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

ЗАДЕРЖКИПРИЧИНЫ ЗАДЕРЖКИСПОСОБЫ УСТРАНЕНИЯ ЗАДЕРЖКИ
1.Осечка. Затвор в крайнем положении. Курок спущен. Выстрела не произошло.1. Капсюль патрона неисправен 2. Сгущение смазки. или загрязнение канала под ударник. 3. Мал выход ударника или забоины на бойке.1. Перезарядить пистолет и продолжать стрельбу. 2. Осмотреть и прочистить пистолет. 3. Отправить пистолет в мастерскую.
2. Недокрытие патрона затвором. Затвор остановился, дойдя до крайнего переднего положения. Спуск курка произвести нельзя.1.Загрязнение патронника, пазов рамки и чашечки затвора. 2. Затрудненное движение выбрасывателя из-за загрязнения пружины выбрасывателя или гнетка.1. Дослать затвор вперед толчком руки и продолжить стрельбу. 2. Осмотреть и прочистить пистолет.
3. Неподача или непродвижение патрона из магазина впатронник. Затвор находится в переднем положении, но патрона в патроннике нет, затвор остановился в среднем положении вместе с патроном,недослав его в патронник.1. Загрязнение магазина и подвижных частей пистолета. 2. Погнутость верхних краев корпуса магазина.1. Перезарядить пистолет и продолжить стрельбу. Прочистить пистолет и магазин. 2. Заменить неисправный магазин.
4. Прихват, ущемление гильзы затвором. Гильза не выброшена наружу через окно в затворе и заклинилась между затвором и казенным срезом ствола.1. Загрязнение подвижных частей пистолета. 2. Неисправность выбрасывателя, его пружины или отражателя.1. Выбросить прихваченную гильзу и продолжать стрельбу. 2. При неисправности выбрасывателя с пружиной или отражателя отправить пистолет в мастерскую.
5.Автоматическая стрельба.1. Сгущение смазки или загрязнение частей ударно-спускового механизма 2. Износ боевого взвода курка или носика шептала. 3. Ослабление или износ пружины шептала. 4. Касание полочки уступа предохранителя зуба шептала1.Осмотреть и почистить пистолет. 2. Отправить пистолет в мастерскую. 3. Отправить пистолет в мастерскую. 3. Отправить пистолет в мастерскую.

Последнее изменение этой страницы: 2017-02-05; Нарушение авторского права страницы

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector